精密鋼球熱處理后發(fā)生的變化，從熱處理工藝分析，軸承鋼球由于鍛后余熱淬火，未進行球化退火處理，故晶粒粗大，有帶狀組織；同時，淬火馬氏體的含碳量很高，鍛造后進入淬火。高溫增加了鋼球的淬火應力。

據分析，120mm鋼球經水淬后，溫度分布不均勻，形成較高的結構應力，其表面處于壓應力狀態(tài)。內部拉應力是工件斷裂的主要原因。

另外，軸承鋼球水淬冷卻能力強，鋼件內部結構層狀結構較粗，接近芯部有偏硬的組織，使產品芯部延展性比較差，存有隱蔽干裂的風險。鋼件在生產過程中淬火后沒及時回火，淬火后的應力比較高，并沒有清除和釋放出來，造成軸承鋼球干裂和受損。

分析認為，軸承鋼球的淬火裂紋與鍛造和熱處理工藝密切相關。鍛造加熱時間或溫度控制不當，使鋼球過熱或燒傷，使晶粒粗大，工件韌性下降。而另一方面，120mm鋼球中心鍛造加工變形小，冷卻速度也比較低。因而，這一部分的加工硬化晶粒粗大，造成鋼球在中間容易開裂和斷裂。

根據上述分析，明確提出避免高碳鋼馬氏體鋼球破裂的整改措施以下：（1）鍛造。提高鍛造比，嚴格控制鍛造工藝，防止鍛造后心部變粗。（2）降低軸承鋼球淬火水溫，提高出水溫度，可顯著降低和緩解工件淬火應力。（3）淬火前加入球化退火，細化組織，使工件淬火后成為細小的針狀（片狀）馬氏體，防止淬火后組織粗大。（4)淬火后及時回火，消除淬火應力，穩(wěn)定組織，進一步消除工件開裂隱患。