不銹鋼鋼球熱處理工藝后出現(xiàn)的改變，從熱處理方法剖析，鋼球因為鍛后余熱回收熱處理，沒有進行去應(yīng)力退火解決，故晶粒粗大,有帶狀組織;與此同時，熱處理奧氏體的含碳非常高，煅造再進入熱處理。持續(xù)高溫增強了軸承鋼球的熱處理地應(yīng)力。

鋼球熱處理工藝后出現(xiàn)的改變，從熱處理方法剖析，不銹鋼軸承因為鍛后余熱回收熱處理，沒有進行去應(yīng)力退火解決，故晶粒粗大,有帶狀組織;與此同時，熱處理奧氏體的含碳非常高，煅造再進入熱處理。持續(xù)高溫增強了軸承鋼球的熱處理地應(yīng)力。

據(jù)分析，120mm軸承鋼球經(jīng)水淬后，溫度分布不勻，產(chǎn)生相對較高的結(jié)構(gòu)應(yīng)力，其表面層處在壓應(yīng)力情況。內(nèi)部結(jié)構(gòu)拉伸應(yīng)力是產(chǎn)品工件破裂的重要原因。

此外，不銹鋼軸承鋼球水淬制冷效率強，產(chǎn)品工件內(nèi)部結(jié)構(gòu)片層機構(gòu)比較粗，接近芯部有偏硬的部門，使產(chǎn)品工件芯部延展性較弱，存有隱敝干裂的危險性。產(chǎn)品工件在生產(chǎn)過程中熱處理后未能及時淬火，熱處理后地應(yīng)力非常高，并沒有清除和釋放出來，造成軸承鋼球干裂和毀壞。

分析指出，不銹鋼軸承鋼球的淬火裂紋與煅造和熱處理方法息息相關(guān)。煅造加溫時長或溫控不合理，使軸承鋼球超溫或燙傷，使晶粒粗大，產(chǎn)品工件延展性降低。另一方面，120mm軸承鋼球核心煅造變型小，冷速也比較低。因而，這一部分的加工硬化晶粒粗大,造成軸承鋼球在正中間的非常容易裂開和破裂。

根據(jù)上述剖析，明確提出避免高碳鋼馬氏體鋼球干裂的整改措施如下所示:(⑴)煅造。提升鍛造比，嚴格把控鑄造工藝，避免煅造后芯部變寬。

(2)減少不銹鋼軸承熱處理水的溫度，提升出水量環(huán)境溫度，可明顯減少和減輕產(chǎn)品工件熱處理地應(yīng)力。

(3)熱處理前添加去應(yīng)力退火，優(yōu)化機構(gòu)，使產(chǎn)品工件熱處理后成為微小的纖維狀(塊狀）奧氏體，避免熱處理后機構(gòu)粗壯。(4)熱處理后立即淬火，清除熱處理地應(yīng)力，平穩(wěn)機構(gòu)，進一步清除產(chǎn)品工件干裂安全隱患。

選用以上工藝改進后，規(guī)避了不銹鋼軸承鋼球熱處理干裂的無效狀況，熱處理工藝后產(chǎn)品工件品質(zhì)優(yōu)質(zhì)，生產(chǎn)運營優(yōu)良。